供應商8d報告樣本

⑴ 8D報告模板誰有

8D(8 Disciplines)
Discipline 1. 成立改善小組(Form the Team)
Discipline 2. 描述問題(Describe the Problem)
Discipline 3. 實施及確認暫時性的對策(Contain the Problem)
Discipline 4. 原因分析及驗證真因(Identify the Root Cause)
Discipline 5. 選定版及確認長期改善行動權效果(Formulate and Verify Corrective Actions)
Discipline 6. 改善問題並確認最終效果(Correct the Problem and Confirm the Effects)
Discipline 7. 預防再發生及標准化(Prevent the Problem)
Discipline 8. 恭喜小組及規劃未來方向(Congratulate the Team)

⑵ 8D報告怎麼做

我是做CQS的，寫8D是我的最主要工作。
8D的八個步驟你知道吧，我就不說了，現在你就參考以下步驟：
1. 報告表頭，寫點比較實際的，名稱啊，編號啊，日期啊，從誰那裡得知的啊，等等，這些有利於追溯。解決問題小組成員也要在這里寫清楚。
2. 8D步驟一：問題描述，把客戶反饋給你的問題全部簡潔清楚的描述出來，那裡發現的，不良數量多少，不良率多少，最好拍點照片，讓人看起來很舒服，像報告的樣子，追溯信息也要寫上去。有幾種不良就分幾種不良分開寫。
3. 8D步驟二：原因分析，把你的這些問題產生的原因分析一遍，條理清晰一點，是什麼就是什麼，比如說員工失誤，設備故障，等等。最好分成兩部分：發生原因和流出原因，為什麼發生，為什麼沒有在你自己公司發現，跑到客戶那裡發現。
4. 8D步驟三：暫時對策，意思就是你現在採取什麼圍堵措施，建議從以下幾點著手，庫存處理，包括你這里的庫存，客戶端的庫存，在途品的庫存，怎麼處理，怎麼標示。如果產線現在還在生產此產品，在線品怎麼控制，怎麼檢查，怎麼標示。
5. 8D步驟四：永久對策，就是針對你的原因分析制定永久改善對策，力求能徹底杜絕不良原因再次發生。
6. 8D步驟五：永久對策驗證，追蹤產線一個月或更長時間，看有沒有再次發生此不良。
7. 8D步驟六：預防措施，這個呢最好分成兩點來寫，首先是平行展開，說以上永久對策平行展開到貴司所有產品，或者你們公司的所有產品；其次是標准化，意思就是把永久對策以文件的形式規定下來，便於後續產品的質量管控。
8. 8D步驟七：預防措施有效性驗證，跟6差不多。
9. 8D步驟八：結案（關閉）或祝賀，隨便寫點東西，說明結案了，並且祝賀一下就行了。
其實寫8D無非就是讓你按照一定的流程解決不良，保證不會再次發生。
想想你的供應商如果出現問題你會如何審核供應商給你的8D。
然後再站在客戶角度看看自己的8D是不是解決了問題。
小建議：圖片盡量多，客戶不是讀者，他們不喜歡看小說，怎麼直觀怎麼來，但是一定要說清楚，能用圖片描述的就絕不用文字。

⑶ 8d報告模板

1D:團隊成員
2D：問題描述
3D：臨時對策
4D：原因分析
5D：永久性對策
6D：驗證永久性對策
7D：預防再發措施
8D：團隊激勵

⑷ 急需一份8D報告範本

俺們公司有，可惜不大好外傳啊

⑸ 客戶投訴了，那個8D報告怎麼寫

當我們碰到一個問題時,往往事發突然而不知所措,例如客訴、生產品質突然出現異常等等。針對這樣的事情,一些有經驗的人研究了一套邏輯方法,把處理問題的步驟歸納成8個原則(8 Discipline),使工程人員能清楚的知道一步步該作什麼。經過這樣的步驟,問題的處理及解決通常較圓滿,使用8D解決問題的工程人員亦會漸漸感覺工程實力不斷增長,因此8D方法很快就在工業界中廣泛流傳,例如COMPAQ己把8D作為解決問題的標准程序。以下就針對8D的每一步驟作一說明:
8D的前置步驟: 當問題發生時,先保持冷靜,並且盡你所能緊急補救,使損失降到最低。例如先將客戶手中可能有問題的零件換回,以防止其斷線等事態之擴大,同時把※※發生的經過細節盡可能收集齊全。
D1-第一步驟: 建立解決問題小組
若問題無法獨立解決,通知你認為有關的人員組成團隊。團隊的成員必需有能力執行,例如調整機器或懂得改變製程條件,或能指揮作篩選等。
D2-第二步驟: 描述問題
向團隊說明何時、何地、發生了什麼事、嚴重程度、目前狀態、如何緊急處理、以及展示照片和收集到的證物。想像你是FBI的辦案人員,將證物、細節描述越清楚,團隊解決問題將越快。
D3-第三步驟: 執行暫時對策
若真正原因還未找到,暫時用什麼方法可以最快地防止問題？如全檢、篩選、將自動改為手動、庫存清查等。暫時對策決定後,即立刻交由團隊成員帶回執行。
D4-第四步驟: 找出問題真正原因
找問題真正原因時,最好不要盲目地動手改變目前的生產狀態,先動動腦。您第一件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道的所有生產條件(即魚骨圖),逐一觀察,看看是否有些條件走樣,還是最近有些什麼異動?換了夾具嗎?換了作業員?換了供應商?換了運輸商?修過電源供應器?流程改過? 或比較良品與不良品的檢查結果,看看那個數據有很大的差?,尺寸?重量?電壓值?C※※?耐電壓?等等不良的發生,總是有原因,資料分析常常可以看出蛛絲馬跡。這樣的分析,可以幫助您縮小范圍,越來越接近問題核心。當分析完成,列出您認為最有可能的幾項,再逐一動手作些調整改變,並且觀察那一些改變可使品質回復正常及影響變異的程度,進而找到問題真正的原因。這就是著名田口式方法最簡單而實際的運用。
D5-第五步驟: 選擇永久對策
找到造成問題的主要原因後,即可開始擬出對策的方法。對策的方法也許有好幾種,例如修理或更新模具。試試對可能的選擇列出其優缺點,要花多少錢?多少人力?能持續多久? 再對可能的方法作一最佳的選擇,並且確認這樣的對策方法不會產生其它副作用。
D6-第六步驟: 執行及驗證永久對策
當永久對策准備妥當,則可開始執行及停止暫時對策。並且對永久對策作一驗證,例如觀察不良率已由4000 PPM降為300 PPM,C※※由0.5升為1.8等,下游工段及客戶己能完全接受,不再產生問題。
D7-第七步驟: 防止再發
對類似的其它生產,雖然尚未發生問題,亦需作同步改善,防止再發,即我們說的」他石攻錯」。同時這樣的失效,也應列入下一產品研發段的FMEA中予以驗證。
D8-第八步驟: 團隊激勵
對於努力解決問題之團隊予以嘉勉,使其產生工作上的成就感,並極樂意解決下次碰到的問題。無論是產發段發現的問題,或是量產、客訴問題, 若公司每年有近百項的工程問題依照8D的方式來解決,對工程人員實力的培養著實可觀,成為公司重要的資產,這也是很多公司將8D制式化的原因。
8D的運用,其實不只在工程上,您工作上,生活上碰到的很多問題,不妨也用8D的邏輯來思考看

⑹ 關於質量的8D報告如何寫

8D運用 全球程序（簡稱：全球8D）是一種汽車行業解決問題的標准化方法，通過全球8D可以客觀地驗證、確認，以及解決問題，並且防止類似的問題再次發生，在這套方法中除了要考慮一種產品或工藝為什麼會偏離其性能標准之外，還要尋求對問題的定義和理解，並且提供一種識別問題根本原因的思路。全球8D包括8個步驟，再加上一個准備步驟。這些步驟被用來客觀地驗證、確認，以及解決問題，並且防止類似的問題再次發生。本文針對具體車型防水膜漏水的問題，詳細講解如何應用這些步驟去解決質量問題。 D0：程序的准備 對症狀做出反應，定義與量化問題，確定問題是否復制了當前存在的全球8D，或者問題是否是一個新的全球8D項目，如果需要的話，選擇突發事件處理措施以及執行突發事件處理措施保護消費者，並且啟動8D程序。 此案例中，症狀為：某車型在工廠內做完淋雨測試後有水穿過防水膜進入車內，同樣，在來自售後的反饋中，消費者也對同樣問題有很大的抱怨。經過調查，確認此症狀為一個全新的問題，於是啟動一個全新全球8D項目。 D1：創建工作團隊 創建一個小型工作團隊，關鍵是選擇合適的成員構成。不要從同一個部門里挑選所有的成員，也不要挑選有相同工作職責的成員，成員有著不同的閱歷和才能，可以從不同角度來考慮情況。這個團隊要具有解決指定問題的知識、威信和熟練的技術技能，要具有在指定時間內解決問題的能力以及執行正確措施的能力，一個具有適當技術技能的互相協作的團隊能解決一些甚至大多數高水平的團隊成員不能單獨解決的問題，而團隊的工作能力需要一定的時間去增強，要隨時補充新的成員，這個工作團隊必須有一個指派的監督人以及團隊的領導者。 在問題解決過程中，團隊的成員包括質量分析工程師、工藝工程師、售後工程師、產品工程師以及供應商質量管理工程師。質量分析工程師擔任領導者，他可以給其他成員分配任務，並對成員監督。 D2：問題描述 問題描述的目的是要保持團隊的關注，縮小尋找根本原因的范圍。通過確定「什麼東西出了什麼問題」，以及用可計量的術語來詳細描述問題的方法來描述消費者所抱怨的問題，為了有效地解決問題，把注意力放在真實的問題上是很重要的，這就要求一個問題的描述是簡單、簡練的，它定義了目標以及問題未知原因的缺點。問題描述的目的是要保持團隊的關注，縮小尋找根本原因的范圍。 為了有效地解決問題，需要准確、徹底地定義問題。一旦定義了問題，工作組就可以著手尋找根本原因和實施方案來解決問題，正確地定義和描述一個問題的關鍵是進行觀察以及保存搜集到和檢查後的所有信息。作為一個有效率的問題解決者，在開始著手解決問題之前應該知道盡可能多的關於該問題的信息。 通過對搜集到和檢查後的信息進行分析，對此問題的描述如下：該車型防水膜漏水4月份在工廠發生821例，C/1000（每千台車的故障率）=146.9。售後反饋顯示1月份發生21例，2月份發生24例，3月份發生41例，4月份發生48例。對漏水車進行分析發現，漏水處膠變形並且表面不平整，造成氣泡存在（如圖1所示），並且防水膜和門內板之間有太多的水，膠不能承受太多的水以至於膠變成漏斗狀，水從漏斗的底部流進（如圖2所示），調查得知一種含90＃硅油的膠在車間應用了4個月，這種膠的特性是：當溫度升高的時候，膠本身會變稀。 D3：發展ICA（臨時控制措施） 發展ICA的目的是定義驗證執行和確認臨時解決方案，隔離來自內外部顧客的抱怨。ICA是針對問題本身而不是針對根本原因，一個ICA沿用直到一個核實的PCA（永久性糾正措施）被執行，單一的ICA可能不夠，需要執行多個ICA以充分保護顧客，一個行之有效的ICA也可以演變為PCA。 任何執行了的ICA必須能有效地降低顧客受問題困擾的程度，並且不會導致新的問題出現，在這一指導思想下，我們選擇了以下兩條ICA： 1.將膠粘貼到防水膜上的工作地點由供應商工廠改為在汽車總裝車間，以避免在運輸過程中膠變形。 2.改用了含70＃硅油的膠，以增加膠的耐溫性。 D4：定義並驗證根本原因和問題遺漏點 找出根本原因是任何問題解決成功的重要部分，任何沒有關注問題根本原因的解決方案僅僅是一個權宜之計，一個權宜之計可以掩飾識別根本原因的信息。一旦確定了最可能引起問題的原因，要對這些原因進行驗證。 驗證包括被動驗證和主動驗證。被動驗證是通過觀察來進行，不需要改變任何東西，觀察根本原因的存在，如果不能證明根本原因存在，那麼這個被確定的原因可能就不是根本原因。主動驗證是通過掌握根本原因的變化來進行的，執行以及消除根本原因變化，從而使得問題「來來往往」。 確定以及驗證完問題的根本原因之後，需要確定問題的遺漏點，遺漏點就是最接近問題根本原因的一個點，一旦確定以及檢驗了根本原因以及遺漏點，就能去選擇解決問題的最佳方案。 我們團隊採取了魚刺圖的方法，對所有可能原因做了一個對比分析（如圖3所示）。 通過以上分析，縮小了可能導致問題發生原因的數量，最後將精力重點放在了膠、鈑材是否能排水、及其對膠的裝配工藝這幾大點上，也就是圖3中的斜體字部分。 D5：選擇並確認永久性的改正行動 盡管應急措施和臨時措施能將顧客遭受問題影響的程度降到最低，但通常不會從根本上消除問題，執行全球8D程序的目的是解決問題，而永久措施是消除問題根本原因的最好方法，一旦確定了問題的根本原因，整個團隊將針對根本原因以及遺漏點選擇最好的PCA來消除根本原因以及抑制根本原因造成的影響。 針對根本原因進行詳細分析，從車輛號VIN:12345開始採取了以下措施做為PCA： 1.將丁基膠改為桶裝膠並在生產線增添一套加熱擠膠設備，出膠溫度達到100℃，粘接性更好（如圖4、圖5所示）。 2.在前後門內金屬鈑最低點增加1處排水孔，避免在防水膜和金屬板之間存有太多的水（如圖6所示）。 D6：執行並驗證PCA 撤掉臨時控制措施（ICAS），執行被選擇的PCA來消除問題的根本原因。驗證是為了確保PCA的執行是有效的，能夠確保PCA在執行之後像理想標准中預料的那麼起作用。驗證PCA時要做的最重要的一件事就是客戶跟蹤，當跟蹤客戶時需要確定客戶對結果的滿意度，通過對客戶需求的關注來提高公司的信譽及客戶滿意度。 在執行完PCA1個月後，對氣溫比較高的4個城市的4S店進行了跟蹤檢測，檢測結果如圖7所示。 從淋雨檢測對比可以看出，執行的PCA有效，問題已真正被解決。 D7：預防問題再次發生 在需要做全球8D的每一個問題後面至少會有一個系統、操作工藝或產品設計的失誤造成問題的發生，如果這些方面依然保持相同，那麼同樣的或者類似的問題將繼續出現。從而導致進入無止境的問題解決循環，浪費寶貴的時間和資源，最終造成消費者不滿意。我們的目標是更改必要的系統，包括政策、實踐，以及工藝流程，從而防止問題與類似問題的再發生。為系統的改進提供建議性措施，並建立技術方面經驗教訓的檔案，以後的員工可以參考這些信息，以便工作不會重復，而且在整個組織機構中經驗教訓可以相互學習，做到知識共享。 D8：表彰團隊及個人的貢獻 要真誠地表彰團隊以及個人的貢獻，並且慶祝成功。表彰不僅僅是對團隊已經做的工作的簡單認可，它包括工作數量，質量以及團隊成績價值的評估，表彰的形式必須符合於團隊或者個人的貢獻。 全球8D提供給我們一種通用的程序，可以有效地定義和解決問題，加強對問題的理解，並防止問題的重現，它強調團隊協作、鼓勵率直開放，是在根本原因與系統層面上解決問題的方法。(end)

⑺ 求8d報告範文樣本

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